液压油缸

一般由缸体，缸杆（活塞杆）及密封件组成，缸体内部由活塞分成两个部分，分别通一个油孔。　由于液体的压缩比很小，所以当其中一个油孔进油时，活塞将被推动使另一个油孔出油，活塞带动活塞杆做伸出（缩回）运动，反之依然。

每种缸的工作原理几乎相似，拿一个手动千斤顶来说，千斤顶其实是最简单的油缸。通过手动增压秆(液压手动泵)使液压油经过一个单向阀进入油缸，这时进入油缸的液压油因为单项阀的原因不能再倒退回来，逼迫缸杆向上，然后在做工继续使液压油不断进入液压缸，就这样不断上上升，要降的时候就打开液压阀，使液压油回到油箱，这是最简单的工作原理，其他的都是在这个基础上改进的,气缸跟油缸的原理基本相同。　

      

根据常用液压缸的结构形式，可将其分为四种类型：

1活塞式2柱塞式3伸缩式4摆动式

油缸和气缸的优缺点

优点1 　　

由于气动使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围，因此气缸不能做大功率的动力元件。液压缸就可以做比较大的功率的元件，使用液压系统

优点2 　

从介质讲空气是可以用之不竭的，没有费用和供应上的困难，将用过的气体直接排入大气，处理方便，不会污染，液压油则相反

优点3 　　

空气黏度小，阻力就小于液压油

优点4 　　

但空气的压缩率远大于液压油，所以它的工作平稳性和响应方面就差很远。

液压缸是液压系统中最重要的执行元件，它将液压能转换机械能，并与各种传动机构相配合，完成各种的机械运动。液压缸具有结构简单、输出力大、性能稳定可靠、使用维护方便、应用范围广泛等特点。

 

油缸加工　　

油缸是工程机械最主要部件

 

传统的加工方法　　

拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。

采用滚压方法　　拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：

磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。

 

投入对比　　

磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3µm减小为Ra0.4～0.8µm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。

以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。

 

油缸滚压加工对比油缸经过滚压后的特性　　

表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件，这点在液压行业特别重要。

 

滚压加工原理　　

它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。

 

滚压是一种无切削的塑性加工方法。　

 

无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点： 　　

1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08µm左右。 　

2、修正圆度，椭圆度可≤0.01mm。 　　

3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4° 　

4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。 　

5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。